ในกระบวนการผลิตอลูมิเนียมหล่อลื่นข้อบกพร่องภายในที่ไม่พบในแม่พิมพ์ล้อทําให้เกิดความล้มเหลวของแม่พิมพ์โดยไม่คาดคิด9.6 % การทดสอบแบบไม่ทําลายระบบสามารถหาข้อบกพร่องที่ซ่อนอยู่ได้ก่อนที่จะทําให้เกิดการหยุดการผลิต
การทดสอบอัลตราโซนิคของพื้นผิวแม่พิมพ์ล้อสามารถตรวจจับการรวมภายในและรูพรุนที่มีเส้นผ่าศูนย์กลางมากกว่า0.5มิลลิเมตร ความถี่ทดสอบ5 MHzให้ความสามารถในการเจาะโมดูลหนา80-120มม.เพื่อระบุถึง89 %ของข้อบกพร่องภายในที่ทําให้เกิดความล้มเหลวก่อนวัยอันควร
ข้อมูลการควบคุมคุณภาพแม่พิมพ์Xinfengแสดงให้เห็นว่าการทดสอบผงแม่เหล็กสามารถตรวจจับพื้นผิวและรอยแตกใกล้ผิวของเหล็กแม่พิมพ์h 13ได้อย่างมีประสิทธิภาพ ความไวในการทดสอบความกว้างของข้อบกพร่องเทียม1.2มิลลิเมตรระบุถึง94 %ของรอยแตกความเมื่อยล้าความร้อนก่อนที่จะขยายความยาวที่สําคัญมากกว่า3มิลลิเมตร
การทดสอบการแทรกซึมบนพื้นผิวของโพรงแม่พิมพ์แสดงรอยแตกขนาดเล็กที่มีความกว้าง0.02มิลลิเมตรซึ่งไม่สามารถมองเห็นได้ในการทดสอบตามปกติ รอยแตกขนาดเล็กที่ตรวจพบโดยสารเรืองแสงในรังสีอัลตราไวโอเลตเป็น3.7เท่าของการตรวจด้วยกล้องจุลทรรศน์เพียงอย่างเดียวช่วยให้สามารถซ่อมแซมได้ก่อนการขยายตัวของรอยแตก
โรงงานหลายแห่งทําการทดสอบแบบไม่ทําลายเฉพาะหลังจากความล้มเหลวของแม่พิมพ์ การทดสอบเชิงรุกในช่วง8,000รอบระบุถึง67 %ของข้อบกพร่องในการพัฒนาก่อนที่ความล้มเหลวของภัยพิบัติและลดเวลาหยุดทํางานที่ไม่ได้วางแผนไว้58 %เมื่อเทียบกับวิธีการทดสอบแบบพาสซีฟ
การทดสอบกระแสน้ําวนบนพื้นผิวของแม่พิมพ์สามารถตรวจจับความไม่สอดคล้องกันของการบําบัดความร้อนและการคาร์บอนไดออกไซด์พื้นผิว ชั้นคาร์บอนไดออกไซด์ที่มีความลึกมากกว่า0.15มิลลิเมตรจะช่วยลดความแข็งของพื้นผิวHRC 35ซึ่งจะช่วยลดความต้านทานการสึกหรอและเร่งการย่อยสลายโพรงในระหว่างการผลิต
การตรวจจับรังสีของช่องระบายความร้อนภายในแม่พิมพ์ที่ซับซ้อนเพื่อระบุการอุดตันและความหนาของผนัง การถ่ายภาพด้วยรังสีดิจิตอลด้วยความละเอียด0.1มม.สามารถตรวจจับการอุดตันของช่องทางได้มากกว่า15 %ของพื้นที่ตัดขวางเพื่อป้องกันไม่ให้เกิดความไม่สมดุลของความร้อนและข้อบกพร่องในการหล่อลื่น
มาตรฐานความคลาดเคลื่อนของขนาดแม่พิมพ์ควรได้รับการยืนยันพร้อมกับการทดสอบข้อบกพร่องภายใน แม่พิมพ์ที่มีข้อบกพร่องภายในอาจทําให้เกิดการเปลี่ยนรูปขนาด เครื่องวัดพิกัดมีความแม่นยําในการตรวจจับ0.005มิลลิเมตรเพื่อให้แน่ใจว่าขนาดแม่พิมพ์ที่สําคัญยังคงอยู่ในช่วงความอดทนที่ระบุ
การวิเคราะห์ข้อมูลการทดสอบแบบไม่ทําลายเพื่อปรับปรุงการทํานายความทนทานของแม่พิมพ์ล้ออลูมิเนียม การติดตามอัตราการเติบโตของความยาวของรอยแตกในช่วงการทดสอบหลายช่วงทําให้สามารถคาดการณ์อายุการใช้งานที่เหลือได้ด้วยความแม่นยํา15 %เพื่อให้สามารถเปลี่ยนแม่พิมพ์ได้ก่อนที่ความล้มเหลวจะเกิดขึ้น
การปรับตัวของแม่พิมพ์ล้อต้องมีการทดสอบแบบไม่ทําลายในระหว่างการวางแผนการบํารุงรักษา การทดสอบแม่พิมพ์แต่ละแบบระหว่างการหยุดทํางานของผลิตภัณฑ์จะช่วยหลีกเลี่ยงการหยุดชะงักการผลิตในขณะที่มั่นใจได้ว่าแม่พิมพ์แต่ละตัวจะได้รับการตรวจสอบเป็นประจําในช่วงเวลาที่สม่ําเสมอ
การตรวจจับการแผ่รังสีอะคูสติกในระหว่างการทดสอบแม่พิมพ์สามารถตรวจจับการขยายตัวของรอยแตกที่ใช้งานภายใต้ความเค้นความร้อน ในระหว่างการทดลองใช้เป็นระยะเวลา50รอบการตรวจสอบสัญญาณการแผ่รังสีอะคูสติกสามารถระบุรอยแตกที่ขยายตัวได้ถึง78 %และการทดสอบแบบสถิตอาจพลาดรอยแตกเหล่านี้เนื่องจากรอยแตกถูกปิดที่อุณหภูมิห้อง
เมื่อข้อบกพร่องภายในแม่พิมพ์เปลี่ยนพฤติกรรมความร้อนอัตราการหล่อลื่นความดันที่แตกต่างกันอาจเพิ่มขึ้น ช่องว่างภายในในแม่พิมพ์จะสร้างถุงฉนวนทําให้เกิดการเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิในท้องถิ่นซึ่งส่งผลต่อการแข็งตัวและเพิ่มความพรุนของหล่อในพื้นที่ที่ได้รับผลกระทบ2.1เท่า
อัตราการหล่อลื่นอลูมิเนียมขึ้นอยู่กับความสมบูรณ์ของโครงสร้างแม่พิมพ์ที่ได้รับการยืนยันโดยการทดสอบแบบไม่ทําลาย เมื่อเทียบกับโรงงานที่พึ่งพาการตรวจสอบภาพเท่านั้นโรงงานที่ใช้โปรแกรมการทดสอบแบบไม่ทําลายของระบบลดอัตราการเสียของแม่พิมพ์ลง11 %และเวลาหยุดทํางานที่ไม่ได้วางแผนไว้ลดลง34 %
คําถามที่พบบ่อย
q :การทดสอบอัลตราโซนิคสามารถตรวจจับข้อบกพร่องภายในขั้นต่ําในแม่พิมพ์ล้อได้หรือไม่? ตอบ:การตรวจจับด้วยคลื่นอัลตราโซนิค5 MHzตรวจจับการรวมภายในและช่องว่างที่มีเส้นผ่าศูนย์กลางมากกว่า0.5มิลลิเมตร
q :ความไวของผงแม่เหล็กh 13สามารถเข้าถึงความไวของรอยแตกได้หรือไม่? ตอบ:การทดสอบผงแม่เหล็กระบุ94 %ของรอยแตกความเมื่อยล้าด้วยความไวของ1.2มิลลิเมตร
q :เมื่อเทียบกับการตรวจด้วยกล้องจุลทรรศน์สามารถตรวจพบรอยร้าวได้มากแค่ไหน? a :รอยแตกที่ตรวจพบโดยสารเรืองแสงในรังสีอัลตราไวโอเลตเป็น3.7เท่า
ถาม:ช่วงสัปดาห์ที่ฉันควรทําแบบทดสอบแบบไม่ทําลายที่ใช้งานอยู่? ตอบ:ทําการทดสอบเชิงรุกในช่วง8,000รอบเพื่อระบุข้อบกพร่องในการพัฒนาโดยเร็วที่สุด
q :ความลึกของชั้นคาร์บอนไดออกไซด์สามารถลดความแข็งของพื้นผิวแม่พิมพ์ได้อย่างมีนัยสําคัญ? ตอบ:ชั้นคาร์บอนไดออกไซด์สูงกว่า0.15มม.จะช่วยลดความแข็งของพื้นผิวHRC 3-5ซึ่งจะช่วยลดความต้านทานต่อการสึกหรอ
q :เปอร์เซ็นต์ของการอุดตันของช่องที่ตรวจจับได้โดยการตรวจจับรังสีดิจิตอลคืออะไร? ตอบ:รังสีดิจิตอลตรวจจับการอุดตันของช่องระบายความร้อนมากกว่า15 %ของพื้นที่ตัดขวาง
q :การทดสอบแบบไม่ทําลายของระบบสามารถลดระยะเวลาการหยุดทํางานของแม่พิมพ์ที่ไม่คาดคิดในการผลิตได้มากแค่ไหน? ตอบ:โปรแกรมการทดสอบแบบไม่ทําลายเชิงรุกช่วยลดเวลาหยุดทํางานที่ไม่ได้วางแผนไว้ประมาณ34 %เมื่อเทียบกับการตรวจสอบภาพเท่านั้น
